പിവിസി ഷ്രിങ്ക് ഫിലിം പ്രൊഡക്ഷന്റെ കാര്യക്ഷമതയും ഗുണനിലവാരവും എങ്ങനെ മെച്ചപ്പെടുത്താം

പിവിസി ഷ്രിങ്ക് ഫിലിമിന്റെ ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഗുണനിലവാരവും ഒരു എന്റർപ്രൈസസിന്റെ ഉൽപ്പാദന ശേഷി, ചെലവ്, വിപണി മത്സരക്ഷമത എന്നിവ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമത ശേഷി പാഴാക്കുന്നതിനും ഡെലിവറി വൈകുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു, അതേസമയം ഗുണനിലവാര വൈകല്യങ്ങൾ (അസമമായ ചുരുങ്ങൽ, മോശം സുതാര്യത പോലുള്ളവ) ഉപഭോക്തൃ പരാതികൾക്കും വരുമാനത്തിനും കാരണമാകുന്നു. "ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത + ഉയർന്ന നിലവാരം" എന്ന ഇരട്ട മെച്ചപ്പെടുത്തൽ കൈവരിക്കുന്നതിന്, നാല് പ്രധാന മാനങ്ങളിലായി വ്യവസ്ഥാപിത ശ്രമങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്: അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നിയന്ത്രണം, ഉപകരണ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ, പ്രക്രിയ പരിഷ്ക്കരണം, ഗുണനിലവാര പരിശോധന. നിർദ്ദിഷ്ടവും പ്രായോഗികവുമായ പരിഹാരങ്ങൾ ചുവടെയുണ്ട്:

ഉറവിട നിയന്ത്രണം: പോസ്റ്റ്-പ്രൊഡക്ഷൻ "റീവർ റിസ്കുകൾ" കുറയ്ക്കുന്നതിന് ശരിയായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ഗുണനിലവാരത്തിന്റെ അടിത്തറയും കാര്യക്ഷമതയ്ക്ക് ഒരു മുൻവ്യവസ്ഥയുമാണ്. നിലവാരം കുറഞ്ഞതോ പൊരുത്തപ്പെടാത്തതോ ആയ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ക്രമീകരണങ്ങൾക്കായി ഇടയ്ക്കിടെ ഉൽ‌പാദനം നിർത്തിവയ്ക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, തടസ്സങ്ങൾ നീക്കൽ, മാലിന്യം കൈകാര്യം ചെയ്യൽ), ഇത് നേരിട്ട് കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുന്നു. മൂന്ന് പ്രധാന തരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക:

1.പിവിസി റെസിൻ: "ഉയർന്ന പരിശുദ്ധി + ആപ്ലിക്കേഷൻ-നിർദ്ദിഷ്ട തരങ്ങൾ" മുൻഗണന നൽകുക.

• മോഡൽ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ:ഷ്രിങ്ക് ഫിലിമിന്റെ കനം അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ K-മൂല്യം ഉള്ള റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക. നേർത്ത ഫിലിമുകൾക്ക് (0.01–0.03 mm, ഉദാ: ഫുഡ് പാക്കേജിംഗ്), 55–60 K-മൂല്യമുള്ള റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക (എളുപ്പത്തിൽ പുറത്തെടുക്കാൻ നല്ല ദ്രാവകത). കട്ടിയുള്ള ഫിലിമുകൾക്ക് (0.05 mm+, ഉദാ: പാലറ്റ് പാക്കേജിംഗ്), 60–65 K-മൂല്യമുള്ള റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക (ഉയർന്ന ശക്തിയും കണ്ണുനീർ പ്രതിരോധവും). മോശം റെസിൻ ദ്രാവകത മൂലമുണ്ടാകുന്ന അസമമായ ഫിലിം കനം ഇത് ഒഴിവാക്കുന്നു.

• പരിശുദ്ധി നിയന്ത്രണം:റെസിൻ പ്യൂരിറ്റി റിപ്പോർട്ടുകൾ നൽകാൻ വിതരണക്കാരെ ആവശ്യപ്പെടുന്നു, അവശിഷ്ട വിനൈൽ ക്ലോറൈഡ് മോണോമറിന്റെ (VCM) അളവ് <1 ppm ഉം മാലിന്യത്തിന്റെ (ഉദാ: പൊടി, കുറഞ്ഞ തന്മാത്രാ പോളിമറുകൾ) അളവ് <0.1% ഉം ആണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. മാലിന്യങ്ങൾ എക്സ്ട്രൂഷൻ ഡൈകൾ അടയ്‌ക്കുകയും പിൻഹോളുകൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യും, ഇത് വൃത്തിയാക്കുന്നതിന് അധിക പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം ആവശ്യമാണ്, ഇത് കാര്യക്ഷമതയെ ബാധിക്കുന്നു.

2.അഡിറ്റീവുകൾ: "ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത, അനുയോജ്യത, അനുസരണം" എന്നിവയിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക.

• സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ:കാലഹരണപ്പെട്ട ലെഡ് സാൾട്ട് സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ (വിഷാംശമുള്ളതും മഞ്ഞനിറമാകാൻ സാധ്യതയുള്ളതും) മാറ്റി സ്ഥാപിക്കുക.കാൽസ്യം-സിങ്ക് (Ca-Zn)കമ്പോസിറ്റ് സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ. ഇവ EU REACH, ചൈനയുടെ 14-ാം പഞ്ചവത്സര പദ്ധതി തുടങ്ങിയ നിയന്ത്രണങ്ങൾ പാലിക്കുക മാത്രമല്ല, താപ സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. 170–200°C എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയിൽ, അവ PVC ഡീഗ്രേഡേഷൻ (മഞ്ഞനിറവും പൊട്ടലും തടയുന്നു) കുറയ്ക്കുകയും മാലിന്യ നിരക്ക് 30% ൽ കൂടുതൽ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. "ബിൽറ്റ്-ഇൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ" ഉള്ള Ca-Zn മോഡലുകൾക്ക്, അവ ഡൈ ഫ്രിക്ഷൻ കുറയ്ക്കുകയും എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത 10–15% വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

• പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ:പരമ്പരാഗത DOP (ഡയോക്റ്റൈൽ ഫ്താലേറ്റ്) നേക്കാൾ DOTP (ഡയോക്റ്റൈൽ ടെറഫ്താലേറ്റ്) ന് മുൻഗണന നൽകുക. DOTP ന് PVC റെസിനുമായി മികച്ച പൊരുത്തമുണ്ട്, ഫിലിം പ്രതലത്തിലെ "എക്‌സുഡേറ്റുകൾ" കുറയ്ക്കുന്നു (റോൾ സ്റ്റിക്കിംഗ് ഒഴിവാക്കുകയും സുതാര്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു) അതേസമയം ഷ്രിങ്ക് യൂണിഫോമിറ്റി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു (ഷ്രിങ്കേജ് റേറ്റ് ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ±3% ഉള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും).

• കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ്)• പ്രവർത്തനപരമായ അഡിറ്റീവുകൾ:സുതാര്യത ആവശ്യമുള്ള ഫിലിമുകൾക്ക് (ഉദാ: കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ്), 0.5–1 phr ക്ലാരിഫയർ (ഉദാ: സോഡിയം ബെൻസോയേറ്റ്) ചേർക്കുക. ഔട്ട്ഡോർ ഉപയോഗ ഫിലിമുകൾക്ക് (ഉദാ: കോസ്മെറ്റിക് പാക്കേജിംഗ്), ഗാർഡൻ ടൂൾ പാക്കേജിംഗ്), അകാല മഞ്ഞനിറം തടയുന്നതിനും പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന അവശിഷ്ടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും 0.3–0.5 phr UV അബ്സോർബർ ചേർക്കുക.

3.സഹായ വസ്തുക്കൾ: "മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന നഷ്ടങ്ങൾ" ഒഴിവാക്കുക.

• ഉയർന്ന ശുദ്ധതയുള്ള കനംകുറഞ്ഞ കനംകുറഞ്ഞ വസ്തുക്കൾ (ഉദാ: സൈലീൻ) <0.1% ഉപയോഗിക്കുക. ഈർപ്പം എക്സ്ട്രൂഷൻ സമയത്ത് വായു കുമിളകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, വാതകം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിന് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം ആവശ്യമാണ് (ഓരോ തവണയും 10–15 മിനിറ്റ് പാഴാക്കുന്നു).

• എഡ്ജ് ട്രിം റീസൈക്കിൾ ചെയ്യുമ്പോൾ, പുനരുപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലിലെ മാലിന്യത്തിന്റെ അളവ് <0.5% ആണെന്നും (100-മെഷ് സ്‌ക്രീൻ വഴി ഫിൽട്ടർ ചെയ്യാവുന്നത്) പുനരുപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലിന്റെ അനുപാതം 20% കവിയുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കുക. അമിതമായി പുനരുപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയൽ ഫിലിം ശക്തിയും സുതാര്യതയും കുറയ്ക്കുന്നു.

ഉപകരണ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ: "ഡൗൺടൈം" കുറയ്ക്കുകയും "പ്രവർത്തന കൃത്യത" മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുക.

ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമതയുടെ കാതൽ "ഉപകരണ ഫലപ്രദമായ പ്രവർത്തന നിരക്ക്" ആണ്. പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രതിരോധ അറ്റകുറ്റപ്പണികളും ഓട്ടോമേഷൻ നവീകരണങ്ങളും ആവശ്യമാണ്, അതേസമയം ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത് ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

1.എക്സ്ട്രൂഡർ: "തടസ്സങ്ങളും മഞ്ഞനിറവും" ഒഴിവാക്കാൻ കൃത്യമായ താപനില നിയന്ത്രണം + പതിവ് ഡൈ ക്ലീനിംഗ്.

• വിഭാഗീയ താപനില നിയന്ത്രണം:പിവിസി റെസിനിന്റെ ഉരുകൽ സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, എക്സ്ട്രൂഡർ ബാരലിനെ 3–4 താപനില മേഖലകളായി വിഭജിക്കുക: ഫീഡ് സോൺ (140–160°C, പ്രീഹീറ്റിംഗ് റെസിൻ), കംപ്രഷൻ സോൺ (170–180°C, മെൽറ്റിംഗ് റെസിൻ), മീറ്ററിംഗ് സോൺ (180–200°C, മെൽറ്റ് സ്റ്റെബിലൈസ് ചെയ്യുന്നു), ഡൈ ഹെഡ് (175–195°C, ലോക്കൽ ഓവർഹീറ്റിംഗും ഡീഗ്രഡേഷനും തടയുന്നു). താപനിലയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ±2°C-നുള്ളിൽ നിലനിർത്താൻ ഒരു ഇന്റലിജന്റ് ടെമ്പറേച്ചർ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റം (ഉദാ. PLC + തെർമോകപ്പിൾ) ഉപയോഗിക്കുക. അമിതമായ താപനില പിവിസി മഞ്ഞനിറത്തിന് കാരണമാകുന്നു, അതേസമയം അപര്യാപ്തമായ താപനില അപൂർണ്ണമായ റെസിൻ ഉരുകലിനും "ഫിഷ്-ഐ" വൈകല്യങ്ങൾക്കും കാരണമാകുന്നു (ക്രമീകരണങ്ങൾക്ക് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം ആവശ്യമാണ്).

• പതിവ് ഡൈ ക്ലീനിംഗ്:ഡൈ ഹെഡിൽ നിന്ന് ഓരോ 8-12 മണിക്കൂറിലും (അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റീരിയൽ മാറ്റുമ്പോൾ) ഒരു പ്രത്യേക ചെമ്പ് ബ്രഷ് ഉപയോഗിച്ച് (ഡൈ ലിപ് പോറൽ ഒഴിവാക്കാൻ) അവശിഷ്ട കാർബണൈസ്ഡ് മെറ്റീരിയൽ (പിവിസി ഡീഗ്രഡേഷൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ) വൃത്തിയാക്കുക. ഡൈ ഡെഡ് സോണുകൾക്ക്, ഒരു അൾട്രാസോണിക് ക്ലീനർ ഉപയോഗിക്കുക (ഒരു സൈക്കിളിൽ 30 മിനിറ്റ്). കാർബണൈസ്ഡ് മെറ്റീരിയൽ ഫിലിമിൽ കറുത്ത പാടുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് മാലിന്യങ്ങൾ സ്വമേധയാ തരംതിരിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുന്നു.

2.കൂളിംഗ് സിസ്റ്റം: “ഫിലിം ഫ്ലാറ്റ്‌നെസ് + ഷ്രിങ്ക് യൂണിഫോമിറ്റി” ഉറപ്പാക്കാൻ യൂണിഫോം കൂളിംഗ്.

• കൂളിംഗ് റോൾ കാലിബ്രേഷൻ:ലേസർ ലെവൽ (ടോളറൻസ് <0.1 mm) ഉപയോഗിച്ച് മൂന്ന് കൂളിംഗ് റോളുകളുടെയും സമാന്തരത്വം പ്രതിമാസം കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക. അതേ സമയം, റോൾ ഉപരിതല താപനില നിരീക്ഷിക്കാൻ ഒരു ഇൻഫ്രാറെഡ് തെർമോമീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക (20–25°C, താപനില വ്യത്യാസം <1°C). അസമമായ റോൾ താപനില പൊരുത്തമില്ലാത്ത ഫിലിം കൂളിംഗ് നിരക്കുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ചുരുങ്ങൽ വ്യത്യാസങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു വശത്ത് 50% ചുരുങ്ങലും മറുവശത്ത് 60% ചുരുങ്ങലും) കൂടാതെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പുനർനിർമ്മാണം ആവശ്യമാണ്.

• എയർ റിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ:ബ്ലോൺ ചെയ്ത ഫിലിം പ്രക്രിയയ്ക്ക് (ചില നേർത്ത ഷ്രിങ്ക് ഫിലിമുകൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു), എയർ റിങ്ങിന്റെ വായു ഏകത ക്രമീകരിക്കുക. എയർ റിങ്ങിന്റെ ഔട്ട്‌ലെറ്റിന്റെ ചുറ്റളവ് ദിശയിലെ കാറ്റിന്റെ വേഗത വ്യത്യാസം <0.5 മീ/സെക്കൻഡാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഒരു അനിമോമീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. അസമമായ കാറ്റിന്റെ വേഗത ഫിലിം ബബിളിനെ അസ്ഥിരപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് "കട്ടി വ്യതിയാനങ്ങൾ" ഉണ്ടാക്കുകയും മാലിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3.വൈൻഡിംഗ്, എഡ്ജ് ട്രിം റീസൈക്ലിംഗ്: ഓട്ടോമേഷൻ "മാനുവൽ ഇടപെടൽ" കുറയ്ക്കുന്നു

• ഓട്ടോമാറ്റിക് വൈൻഡർ:"ക്ലോസ്ഡ്-ലൂപ്പ് ടെൻഷൻ കൺട്രോൾ" ഉള്ള ഒരു വൈൻഡറിലേക്ക് മാറുക. "അയഞ്ഞ വൈൻഡിംഗ്" (മാനുവൽ റിവൈൻഡിംഗ് ആവശ്യമാണ്) അല്ലെങ്കിൽ "ഇറുകിയ വൈൻഡിംഗ്" (ഫിലിം സ്ട്രെച്ചിംഗിനും രൂപഭേദത്തിനും കാരണമാകുന്നു) ഒഴിവാക്കാൻ വൈൻഡിംഗ് ടെൻഷൻ തത്സമയം ക്രമീകരിക്കുക (ഫിലിം കനം അടിസ്ഥാനമാക്കി സജ്ജമാക്കുക: നേർത്ത ഫിലിമുകൾക്ക് 5–8 N, കട്ടിയുള്ള ഫിലിമുകൾക്ക് 10–15 N). വൈൻഡിംഗ് കാര്യക്ഷമത 20% വർദ്ധിക്കുന്നു.

• ഓൺ-സൈറ്റ് ഉടനടിയുള്ള സ്ക്രാപ്പ് പുനരുപയോഗം:സ്ലിറ്റിംഗ് മെഷീനിനടുത്തായി ഒരു "എഡ്ജ് ട്രിം ക്രഷിംഗ്-ഫീഡിംഗ് ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് സിസ്റ്റം" ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുക. സ്ലിറ്റിംഗ് സമയത്ത് സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്ന എഡ്ജ് ട്രിം (5–10 മില്ലീമീറ്റർ വീതി) ഉടനടി ക്രഷ് ചെയ്ത് ഒരു പൈപ്പ്‌ലൈൻ വഴി (1:4 അനുപാതത്തിൽ പുതിയ മെറ്റീരിയലുമായി കലർത്തി) എക്‌സ്‌ട്രൂഡർ ഹോപ്പറിലേക്ക് തിരികെ ഫീഡ് ചെയ്യുക. എഡ്ജ് ട്രിം റീസൈക്ലിംഗ് നിരക്ക് 60% ൽ നിന്ന് 90% ആയി വർദ്ധിക്കുന്നു, ഇത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പാഴാക്കൽ കുറയ്ക്കുകയും മാനുവൽ സ്ക്രാപ്പ് കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ സമയനഷ്ടം ഇല്ലാതാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

പ്രോസസ്സ് പരിഷ്കരണം: “ബാച്ച്ഡ് ഡിഫെക്റ്റുകൾ” ഒഴിവാക്കാൻ “പാരാമീറ്റർ കൺട്രോൾ” പരിഷ്കരിക്കുക.

ഒരേ ഉപകരണങ്ങളും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും ഉപയോഗിച്ചാലും പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളിലെ ചെറിയ വ്യത്യാസങ്ങൾ കാര്യമായ ഗുണനിലവാര വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. എക്സ്ട്രൂഷൻ, കൂളിംഗ്, സ്ലിറ്റിംഗ് എന്നീ മൂന്ന് പ്രധാന പ്രക്രിയകൾക്കായി ഒരു "പാരാമീറ്റർ ബെഞ്ച്മാർക്ക് ടേബിൾ" വികസിപ്പിക്കുകയും തത്സമയം ക്രമീകരണങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുകയും ചെയ്യുക.

1.എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയ: “ഉൽക്ക മർദ്ദം + എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത” നിയന്ത്രിക്കുക.

• മെൽറ്റ് പ്രഷർ: ഡൈ ഇൻലെറ്റിലെ മെൽറ്റ് പ്രഷർ നിരീക്ഷിക്കാൻ ഒരു പ്രഷർ സെൻസർ ഉപയോഗിക്കുക (15–25 MPa-ൽ നിയന്ത്രിക്കുന്നു). അമിതമായ മർദ്ദം (30 MPa) ഡൈ ചോർച്ചയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു, അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം ആവശ്യമാണ്; അപര്യാപ്തമായ മർദ്ദം (10 MPa) മോശം മെൽറ്റ് ഫ്ലൂയിഡിറ്റിക്കും അസമമായ ഫിലിം കനത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

• എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത: ഫിലിം കനം അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള സെറ്റ് - നേർത്ത ഫിലിമുകൾക്ക് (0.02 മില്ലീമീറ്റർ) 20–25 മീ/മിനിറ്റ്, കട്ടിയുള്ള ഫിലിമുകൾക്ക് (0.05 മില്ലീമീറ്റർ) 12–15 മീ/മിനിറ്റ്. ഉയർന്ന വേഗത മൂലമോ കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ നിന്നുള്ള "ശേഷി മാലിന്യം" മൂലമോ ഉണ്ടാകുന്ന "അമിതമായ ട്രാക്ഷൻ സ്ട്രെച്ചിംഗ്" (ഫിലിം ശക്തി കുറയ്ക്കൽ) ഒഴിവാക്കുക.

2.തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയ: “തണുപ്പിക്കൽ സമയം + വായുവിന്റെ താപനില” ക്രമീകരിക്കുക.

• കൂളിംഗ് സമയം: ഡൈയിൽ നിന്ന് പുറത്തെടുത്ത ശേഷം കൂളിംഗ് റോളുകളിൽ ഫിലിമിന്റെ റെസിഡൻസ് സമയം 0.5–1 സെക്കൻഡിൽ നിയന്ത്രിക്കുക (ട്രാക്ഷൻ വേഗത ക്രമീകരിച്ചുകൊണ്ട് നേടിയെടുക്കുക). അപര്യാപ്തമായ റെസിഡൻസ് സമയം (<0.3 സെക്കൻഡ്) വൈൻഡിംഗ് സമയത്ത് അപൂർണ്ണമായ ഫിലിം കൂളിംഗിനും സ്റ്റിക്കിംഗിനും കാരണമാകുന്നു; അമിതമായ റെസിഡൻസ് സമയം (>1.5 സെക്കൻഡ്) ഫിലിം ഉപരിതലത്തിൽ "ജല പാടുകൾ" ഉണ്ടാക്കുന്നു (സുതാര്യത കുറയ്ക്കുന്നു).

• എയർ റിംഗ് താപനില: ബ്ലോൺ ചെയ്ത ഫിലിം പ്രക്രിയയ്ക്കായി, എയർ റിംഗ് താപനില ആംബിയന്റ് താപനിലയേക്കാൾ 5–10°C കൂടുതലായി സജ്ജമാക്കുക (ഉദാഹരണത്തിന്, 25°C ആംബിയന്റ് ആണെങ്കിൽ 30–35°C). ഫിലിം ബബിളിലേക്ക് നേരിട്ട് വീശുന്ന തണുത്ത വായുവിൽ നിന്ന് "പെട്ടെന്നുള്ള തണുപ്പിക്കൽ" (ഉയർന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിനും ചുരുങ്ങുമ്പോൾ എളുപ്പത്തിൽ കീറലിനും കാരണമാകുന്നു) ഒഴിവാക്കുക.

3.സ്ലിറ്റിംഗ് പ്രക്രിയ: കൃത്യമായ “വീതി ക്രമീകരണം + ടെൻഷൻ നിയന്ത്രണം”

• സ്ലിറ്റിംഗ് വീതി: സ്ലിറ്റിംഗ് കൃത്യത നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് ഒരു ഒപ്റ്റിക്കൽ എഡ്ജ് ഗൈഡ് സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കുക, വീതി സഹിഷ്ണുത <±0.5 mm (ഉദാ: ഉപഭോക്താവിന് ആവശ്യമായ 500 mm വീതിക്ക് 499.5–500.5 mm) ഉറപ്പാക്കുന്നു. വീതി വ്യതിയാനങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഉപഭോക്തൃ റിട്ടേണുകൾ ഒഴിവാക്കുക.

• സ്ലിറ്റിംഗ് ടെൻഷൻ: ഫിലിം കനം അനുസരിച്ച് ക്രമീകരിക്കുക - നേർത്ത ഫിലിമുകൾക്ക് 3–5 N ഉം കട്ടിയുള്ള ഫിലിമുകൾക്ക് 8–10 N ഉം. അമിതമായ ടെൻഷൻ ഫിലിം സ്ട്രെച്ചിംഗിനും രൂപഭേദത്തിനും കാരണമാകുന്നു (ചുരുങ്ങൽ നിരക്ക് കുറയ്ക്കുന്നു); അപര്യാപ്തമായ ടെൻഷൻ ഫിലിം റോളുകൾ അയയുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു (ഗതാഗത സമയത്ത് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്).

ഗുണനിലവാര പരിശോധന: “ബാച്ച് ചെയ്ത നോൺ-കൺഫോർമിറ്റികൾ” ഇല്ലാതാക്കാൻ “തത്സമയ ഓൺലൈൻ മോണിറ്ററിംഗ് + ഓഫ്‌ലൈൻ സാമ്പിൾ പരിശോധന”.

പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന ഘട്ടത്തിൽ മാത്രം ഗുണനിലവാര വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നത് പൂർണ്ണ-ബാച്ച് സ്ക്രാപ്പിലേക്ക് നയിക്കുന്നു (കാര്യക്ഷമതയും ചെലവും നഷ്ടപ്പെടുന്നു). ഒരു "പൂർണ്ണ-പ്രോസസ് പരിശോധന സംവിധാനം" സ്ഥാപിക്കുക:

1.ഓൺലൈൻ പരിശോധന: "ഉടനടി വൈകല്യങ്ങൾ" തത്സമയം തടയുക.

• കനം പരിശോധന:കൂളിംഗ് റോളുകൾക്ക് ശേഷം, ഓരോ 0.5 സെക്കൻഡിലും ഫിലിം കനം അളക്കാൻ ഒരു ലേസർ കനം ഗേജ് സ്ഥാപിക്കുക. ഒരു "ഡീവിയേഷൻ അലാറം ത്രെഷോൾഡ്" (ഉദാ: ±0.002 മിമി) സജ്ജമാക്കുക. പരിധി കവിഞ്ഞാൽ, അനുരൂപമല്ലാത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തുടർച്ചയായ ഉത്പാദനം ഒഴിവാക്കാൻ സിസ്റ്റം യാന്ത്രികമായി എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത അല്ലെങ്കിൽ ഡൈ ഗ്യാപ്പ് ക്രമീകരിക്കുന്നു.

• രൂപഭാവ പരിശോധന:ഫിലിം ഉപരിതലം സ്കാൻ ചെയ്യുന്നതിന് ഒരു മെഷീൻ വിഷൻ സിസ്റ്റം ഉപയോഗിക്കുക, "കറുത്ത പാടുകൾ, പിൻഹോളുകൾ, ചുളിവുകൾ" (കൃത്യത 0.1 മിമി) പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുക. സിസ്റ്റം യാന്ത്രികമായി തകരാറുള്ള സ്ഥലങ്ങളും അലാറങ്ങളും അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ഉൽപ്പാദനം ഉടനടി നിർത്താനും (ഉദാ: ഡൈ വൃത്തിയാക്കൽ, എയർ റിംഗ് ക്രമീകരിക്കൽ) മാലിന്യം കുറയ്ക്കാനും അനുവദിക്കുന്നു.

2.ഓഫ്‌ലൈൻ പരിശോധന: "പ്രധാന പ്രകടനം" പരിശോധിക്കുക

ഓരോ 2 മണിക്കൂറിലും പൂർത്തിയായ ഒരു റോൾ സാമ്പിൾ ചെയ്ത് മൂന്ന് പ്രധാന സൂചകങ്ങൾ പരിശോധിക്കുക:

• ചുരുങ്ങൽ നിരക്ക്:10 സെ.മീ × 10 സെ.മീ സാമ്പിളുകൾ മുറിച്ച് 150°C ഓവനിൽ 30 സെക്കൻഡ് ചൂടാക്കുക, തുടർന്ന് മെഷീൻ ദിശയിലും (MD) തിരശ്ചീന ദിശയിലും (TD) ചുരുങ്ങൽ അളക്കുക. MD-യിൽ 50–70% ചുരുങ്ങലും TD-യിൽ 40–60% ചുരുങ്ങലും ആവശ്യമാണ്. വ്യതിയാനം ±5% കവിയുന്നുവെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിസൈസർ അനുപാതമോ എക്സ്ട്രൂഷൻ താപനിലയോ ക്രമീകരിക്കുക.

• സുതാര്യത:ഒരു ഹേസ് മീറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് പരീക്ഷിക്കുക, ഹേസ് <5% (സുതാര്യ ഫിലിമുകൾക്ക്) ആവശ്യമാണ്. ഹേസ് സ്റ്റാൻഡേർഡ് കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, റെസിൻ പ്യൂരിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റെബിലൈസർ ഡിസ്പർഷൻ പരിശോധിക്കുക.

• വലിച്ചുനീട്ടാനാവുന്ന ശേഷി:ഒരു ടെൻസൈൽ ടെസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് പരീക്ഷിക്കുക, രേഖാംശ ടെൻസൈൽ ശക്തി ≥20 MPa ഉം തിരശ്ചീന ടെൻസൈൽ ശക്തി ≥18 MPa ഉം ആവശ്യമാണ്. ശക്തി അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, റെസിൻ K- മൂല്യം ക്രമീകരിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ ആന്റിഓക്‌സിഡന്റുകൾ ചേർക്കുക.

കാര്യക്ഷമതയുടെയും ഗുണനിലവാരത്തിന്റെയും "സിനർജിസ്റ്റിക് ലോജിക്"

പിവിസി ഷ്രിങ്ക് ഫിലിം നിർമ്മാണത്തിന്റെ കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത് "ഡൗൺടൈമും പാഴാക്കലും കുറയ്ക്കുന്നതിൽ" ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു, ഇത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ, ഉപകരണ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ, ഓട്ടോമേഷൻ അപ്‌ഗ്രേഡുകൾ എന്നിവയിലൂടെ നേടിയെടുക്കുന്നു. പ്രോസസ് റിഫൈൻമെന്റും പൂർണ്ണ-പ്രോസസ് പരിശോധനയും പിന്തുണയ്ക്കുന്ന "ഏകതാനതകൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിലും വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നതിലും" ഗുണനിലവാര കേന്ദ്രങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു. ഇവ രണ്ടും പരസ്പരവിരുദ്ധമല്ല: ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത തിരഞ്ഞെടുക്കൽCa-Zn സ്റ്റെബിലൈസറുകൾപിവിസി ഡീഗ്രേഡേഷൻ കുറയ്ക്കുകയും (ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും) എക്സ്ട്രൂഷൻ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു (കാര്യക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു); ഓൺലൈൻ പരിശോധനാ സംവിധാനങ്ങൾ വൈകല്യങ്ങൾ തടയുന്നു (ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നു) കൂടാതെ ബാച്ച് സ്ക്രാപ്പ് ഒഴിവാക്കുന്നു (കാര്യക്ഷമത നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നു).

"സിംഗിൾ-പോയിന്റ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ" എന്നതിൽ നിന്ന് "സിസ്റ്റമാറ്റിക് അപ്‌ഗ്രേഡിംഗ്" എന്നതിലേക്ക് സംരംഭങ്ങൾ മാറേണ്ടതുണ്ട്, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, പ്രക്രിയകൾ, വ്യക്തികൾ എന്നിവയെ ഒരു ക്ലോസ്ഡ് ലൂപ്പിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് "20% ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദന ശേഷി, 30% കുറഞ്ഞ മാലിന്യ നിരക്ക്, <1% ഉപഭോക്തൃ വരുമാന നിരക്ക്" തുടങ്ങിയ ലക്ഷ്യങ്ങൾ കൈവരിക്കാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു, ഇത് പിവിസി ഷ്രിങ്ക് ഫിലിം വിപണിയിൽ ഒരു മത്സരാധിഷ്ഠിത നേട്ടം സ്ഥാപിക്കുന്നു.